Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов горячей воды и пара

Здравствуйте, в этой статье мы постараемся ответить на вопрос: «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов горячей воды и пара». Если у Вас нет времени на чтение или статья не полностью решает Вашу проблему, можете получить онлайн консультацию квалифицированного юриста в форме ниже.

Требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) или горячую воду с температурой свыше 115°С установлены , утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.2003 №90. На все трубопроводы, на которые распространяются ПБ 10-573-03, владельцами на основании документации, представляемой изготовителями и монтажными организациями, должны быть составлены паспорта установленной формы.

2.1.1. Проекты трубопроводов и их элементов, а также проекты их монтажа и реконструкции должны выполняться специализированными организациями.

2.1.2. Расчеты трубопроводов на прочность с учетом всех нагружающих факторов (давление, вес, температурное расширение и т.п.) должны производиться по нормам, утвержденным в установленном порядке.

На основании данных расчетов специализированная организация устанавливает расчетный срок службы для трубопроводов всех категорий, а также расчетный ресурс для трубопроводов I и II категорий (при условии, что число их пусков из холодного состояния за расчетный срок службы не превысит 3000). Для всех остальных трубопроводов должно быть установлено расчетное число пусков из холодного состояния. Установленные расчетные характеристики должны быть внесены в паспорта трубопроводов (приложение 2).

2.1.3. Трубопроводы должны быть спроектированы так, чтобы имелась возможность выполнения всех видов контроля, требуемых Правилами.

2.1.4. Все изменения в проекте, необходимость в которых может возникнуть в процессе изготовления, монтажа, ремонта и эксплуатации трубопровода, должны быть согласованы со специализированной организацией — разработчиком проекта.

2.1.5. Соединение деталей и элементов трубопроводов должно производиться сваркой.

Применение фланцевых соединений может быть допущено только для присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования, имеющим фланцы.

Резьбовые соединения допускаются для присоединения чугунной арматуры на трубопроводах IV категории с условным проходом не более 100 мм.

2.1.6. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с продольным швом, допускается применять для трубопроводов III и IV категории; при этом должна быть выполнена проверка качества всех сварных соединений радиографией или ультразвуковым методом (УЗК).

2.1.7. Трубопроводы и несущие металлические конструкции должны иметь надежную защиту от коррозии.

2.1.8. Все элементы трубопроводов с температурой наружной поверхности стенки выше 55 °С, расположенные в доступных для обслуживающего персонала местах, должны быть покрыты тепловой изоляцией, температура наружной поверхности которой не должна превышать 55 °С.

На трубопроводах I категории в местах расположения сварных соединений и точек измерения ползучести металла должны быть установлены съемные участки изоляции.

2.1.9. Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других деталей в сварные швы, а также в колена трубопроводов I и II категории не допускается.

2.3.1. Все сварные соединения трубопроводов (включая швы приварных деталей) должны располагаться так, чтобы была обеспечена возможность их контроля методами, предусмотренными Правилами и НД на изделие.

2.3.2. Для соединения труб и фасонных деталей должна применяться сварка встык с полным проплавлением.

Угловые сварные соединения допускаются для приварки к трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые соединения должны выполняться с полным проплавлением.

Допускаются угловые сварные соединения с конструктивным зазором (конструктивным непроваром) для труб и штуцеров с внутренним диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев с условным давлением не более 2,5 МПа (25 кгс/см²) и температурой не более 350 °С. Контроль качества таких соединений должен выполняться по НД, согласованной в установленном порядке.

Нахлесточные соединения допускаются для приварки накладок, укрепляющих отверстия в трубопроводах III и IV категорий, упоров, опор, подвесок, элементов крепления изоляции и т.п.

2.3.3. В стыковых сварных соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двусторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой.

Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15°.

При разнице в толщине стенок менее 30 % от толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм, допускается выполнение указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.

Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, коваными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами. Углы переходов на концах таких деталей, а также углы наклона поверхности швов не должны превышать норм, установленных стандартами, техническими условиями и инструкциями.

2.3.4. При сварке труб и других элементов с продольными и спиральными сварными швами последние должны быть смещены один относительно другого. При этом смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.

2.3.5. Для поперечных стыковых сварных соединений, не подлежащих ультразвуковому контролю или местной термической обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода должно составлять не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала закругления колена должно быть не менее 100 мм.

2.3.6. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т.д.) должна быть не менее величин, приведенных в табл. 2.

Таблица 2

Номинальная толщина стенки свариваемых труб (элементов) S, мм	Минимальная длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва, мм
До 15	100
Св. 15 до 30	5S + 25
Св. 30 до 36	175
Более 36	4S + 30

1.2.1. Правила обязательны для исполнения руководителями и специалистами, занятыми проектированием, изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностированием (освидетельствованием) и эксплуатацией трубопроводов пара и горячей воды.

1.2.2. За выбор рациональной схемы трубопровода и его конструкции, правильность расчетов на прочность и на компенсацию тепловых удлинений, соответствие рабочих параметров установленным пределам применения выбранных материалов (труб, отливок, поковок и др.), размещение опор, выбор способа прокладки и системы дренажа, а также за проект в целом и соответствие его требованиям Правил отвечает организация, разработавшая проект трубопровода.

1.2.3. Руководители и специалисты организаций, занятые проектированием, конструированием, изготовлением, наладкой, техническим диагностированием (освидетельствованием) и эксплуатацией, нарушившие Правила, несут ответственность в соответствии с законодательством Российской Федерации.

Требования промышленной безопасности к трубопроводам пара и горячей воды

Опасные производственные объекты, на которых эксплуатируются трубопроводы пара и горячей воды, должны быть зарегистрированы в государственном реестре опасных производственных объектов в порядке, установленном Правилами регистрации объектов в государственном реестре опасных производственных объектов, утвержденными постановлением Правительства Российской Федерации от 24.11.98 № 1371.

Б.8.2. (2021 г) Тестирование по трубопроводам пара и горячей воды

96. Монтаж (демонтаж), ремонт с применением сварки, реконструкцию (модернизацию), наладку оборудования под давлением при строительстве, эксплуатации, реконструкции, техническом перевооружении, консервации, ликвидации ОПО должны осуществлять специализированные организации, а также индивидуальные предприниматели, специализирующиеся на производстве перечисленных в настоящем пункте ФНП работ при осуществлении одного или нескольких видов деятельности в области промышленной безопасности (далее — специализированные организации), в том числе работ по:

• установке (монтажу) в проектное положение оборудования, поступившего в собранном виде, а также сборке, изготовлению (доизготовлению) оборудования на объекте применения из готовых частей и элементов с применением неразъёмных и (или) разъёмных соединений с установкой в проектное положение;
• окончательной сборке (изготовлению, доизготовлению) организацией-изготовителем оборудования под давлением по месту его установки с использованием неразъёмных и (или) разъёмных соединений;
• изменению технических характеристик оборудования путем замены (изменения) его отдельных элементов, узлов, устройств управления и обеспечения режима работы (автоматизированных систем управления технологическим процессом, регулирующих устройств, горелочных устройств) и (или) изменения конструкции оборудования под давлением и его элементов путем применения неразъёмных (сварных) соединений, создающее необходимость проведения прочностных расчетов и корректировки паспорта и руководства (инструкции) по эксплуатации, оформления нового паспорта и руководства по эксплуатации (далее -реконструкция (модернизация) оборудования);
• наладке оборудования, в случаях, предусмотренных руководством по эксплуатации организацией-изготовителем, или наладке системы (технологического комплекса), в состав которой входит оборудование, в случаях, предусмотренных проектной документацией ОПО, перед вводом в эксплуатацию после монтажа (пуско-наладка) и в процессе эксплуатации (режимная наладка);
• ремонту, предусматривающему выполнение комплекса технологических операций и организационных действий по восстановлению работоспособности, исправности и ресурса оборудования и (или) его элементов (составных частей).

К числу ремонтов, выполнение которых необходимо для поддержания оборудования в работоспособном состоянии, относятся:

1) плановый (планово-предупредительный, регламентный) ремонт, выполняется по утверждённому в организации графику с периодичностью и в объёме, установленными в НД и (или) технической документации. Вывод в плановый ремонт должен осуществляться независимо от технического состояния оборудования на начало ремонта в установленные планом-графиком сроки, в том числе в зависимости от объёма и характера выполняемых работ:

• текущий ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении его отдельных частей;
• средний ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объёме, установленном в НД и (или) технической документации;
• капитальный ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые основные элементы, указанные в пункте 103 ФНП.

При этом уточнение (расширение) необходимого для поддержания оборудования в работоспособном состоянии объёма работ и вида ремонта производится (при необходимости его проведения по техническому состоянию) по результатам осмотра, ревизии, дефектации оборудования при подготовке к ремонту, а также по результатам работ по техническому обслуживанию — комплексу операций или операции по поддержанию работоспособности или исправности оборудования под давлением при использовании его по назначению.

2) неплановый ремонт, осуществляется вне плана для ликвидации причин аварии или инцидента, а также по текущему состоянию оборудования, определяемому при выполнении работ по его обслуживанию.

97. При монтаже, ремонте, наладке оборудования под давлением должны быть выполнены требования проектной документации ОПО и организации-изготовителя (разработчиком проекта) оборудования, указанные в его руководстве (инструкции) по эксплуатации и другой технической документации организации-изготовителя.

Категории трубопроводов

Трубопроводы пара и горячей воды подразделяют на 4 основные категории по рабочим параметрам воды и пара. Основные рабочие параметры, по которым рассчитывается категория той или иной коммуникации, таковы:

• для конструкций, переносящих пар от котлов рабочими параметрами, считаются давление и температура среды на выходе;
• для паровых коммуникаций, осуществляющих работу от турбин — самый высокий показатель противодавления и температуры (на холостом ходу);
• для паровых конструкций различных отборов пара (нерегулируемых, регулируемых) — самое высокое значение давления и температуры среды в отборе.
• для конструкций, транспортирующих пар от редукционных и редукционно-охладительных установок — самый высокий показатель давления и температуры среды.
• для коммуникаций, переносящих питательную воду после диаэраторов увеличенного давления — номинальное давление среды с учётом характеристик системы.
• для горячих водопроводов (подающих и обратных) — самый высокий показатель давления и температуры, учитывая насосные конструкции и рельеф местности.

Высокие характеристики прочности для трубопроводов, применяющихся для перегона пара и воды могут отличаться, в зависимости от категории изделия. Трубопроводы делятся на следующие категории:

1. «1» категория с подгруппами «А», «Б», «В», «Г», «Д» включает трубы для поставки насыщенных и перегретых паров, а также горячей воды. Производятся из высоко легированной горячекатаной стали. В зависимости от подгруппы, эксплуатируются при температурах от 115 до 560 градусов и при избыточном давлении от 39 до 80 кгс/см2 и выше.
2. «2» категория с подгруппами «А», «Б», «В» включает трубы для перегона перегретого, насыщенного пара и горячей воды при температуре от 115 до 450 градусов, с избыточным давлением 39-80 кгс/см2.
3. «3» включает подгруппы «А», «Б», «В». Трубы этой категории используются для поставки любых типов пара и горячей воды при температуре 115-350 градусов и давлении 16-22-39 кгс/см2.
4. «4» категория включает подгруппы «А» и «Б». Трубы этой категории имеют самые низкие характеристики. Используются для поставки любых типов пара и горячей воды при температуре 115-250 градусов и давлении 0,7-16 кгс/см2.

Вероятные причины аварий

В большинстве случаев причиной аварийной ситуации является наличие дефектов в элементах трубопровода. Потому много сил требуется направлять на осуществление контроля над общим качеством труб, а также над уровнем их износа.

Существует еще несколько причин, по которым может выйти из строя система трубопровода. Их нужно принимать во внимание, чтобы избежать серьезных материальных трат и человеческих жертв. Вот самые распространенные причины:

• Проведение некачественных ремонтных работ.
• Допущенная персоналом ошибка.
• Серьезное повреждение элементов трубопровода.
• Протечка установленных сальников.
• Неграмотное освидетельствование.
• Воздействие сильных гидравлических ударов и вибрация.
• Выход из строя измерительных и контрольных устройств.

1.2.1. Правила обязательны для исполнения руководителями и специалистами, занятыми проектированием, изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностированием (освидетельствованием) и эксплуатацией трубопроводов пара и горячей воды.

1.2.2. За выбор рациональной схемы трубопровода и его конструкции, правильность расчетов на прочность и на компенсацию тепловых удлинений, соответствие рабочих параметров установленным пределам применения выбранных материалов (труб, отливок, поковок и др.), размещение опор, выбор способа прокладки и системы дренажа, а также за проект в целом и соответствие его требованиям Правил отвечает организация, разработавшая проект трубопровода.

1.2.3. Руководители и специалисты организаций, занятые проектированием, конструированием, изготовлением, наладкой, техническим диагностированием (освидетельствованием) и эксплуатацией, нарушившие Правила, несут ответственность в соответствии с законодательством Российской Федерации.

2.3.1. Все сварные соединения трубопроводов (включая швы приварных деталей) должны располагаться так, чтобы была обеспечена возможность их контроля методами, предусмотренными Правилами и НД на изделие.

2.3.2. Для соединения труб и фасонных деталей должна применяться сварка встык с полным проплавлением.

Угловые сварные соединения допускаются для приварки к трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые соединения должны выполняться с полным проплавлением.

Допускаются угловые сварные соединения с конструктивным зазором (конструктивным непроваром) для труб и штуцеров с внутренним диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев с условным давлением не более 2,5 МПа (25 кгс/см²) и температурой не более 350 °С. Контроль качества таких соединений должен выполняться по НД, согласованной в установленном порядке.

Нахлесточные соединения допускаются для приварки накладок, укрепляющих отверстия в трубопроводах III и IV категорий, упоров, опор, подвесок, элементов крепления изоляции и т.п.

2.3.3. В стыковых сварных соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двусторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой.

Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15°.

При разнице в толщине стенок менее 30 % от толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм, допускается выполнение указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.

Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, коваными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами. Углы переходов на концах таких деталей, а также углы наклона поверхности швов не должны превышать норм, установленных стандартами, техническими условиями и инструкциями.

2.3.4. При сварке труб и других элементов с продольными и спиральными сварными швами последние должны быть смещены один относительно другого. При этом смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.

2.3.5. Для поперечных стыковых сварных соединений, не подлежащих ультразвуковому контролю или местной термической обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода должно составлять не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала закругления колена должно быть не менее 100 мм.

2.3.6. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т.д.) должна быть не менее величин, приведенных в табл. 2.

Таблица 2

Номинальная толщина стенки свариваемых труб (элементов) S, мм	Минимальная длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва, мм
До 15	100
Св. 15 до 30	5S + 25
Св. 30 до 36	175
Более 36	4S + 30

2.5.1. Каждый участок трубопровода между неподвижными опорами должен быть рассчитан на компенсацию тепловых удлинений, которая может осуществляться за счет самокомпенсации или путем установки компенсаторов. Применение чугунных сальниковых компенсаторов не разрешается.

2.5.2. На паропроводах с внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300 °С и выше должны быть установлены указатели перемещений для контроля за расширением паропроводов и наблюдения за правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установки указателей и расчетные значения перемещений по ним должны быть указаны в проекте паропровода. К указателям перемещений должен быть свободный доступ. В необходимых случаях следует устраивать площадки и лестницы.

Требования промышленной безопасности к трубопроводам пара и горячей воды

Требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) или горячую воду с температурой свыше 115°С установлены Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (ПБ 10-573-03), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.2003 №90.

На все трубопроводы, на которые распространяются ПБ 10-573-03, владельцами на основании документации, представляемой изготовителями и монтажными организациями, должны быть составлены паспорта установленной формы.

Опасные производственные объекты, на которых эксплуатируются трубопроводы пара и горячей воды, должны быть зарегистрированы в государственном реестре опасных производственных объектов в порядке, установленном Правилами регистрации объектов в государственном реестре опасных производственных объектов, утвержденными постановлением Правительства Российской Федерации от 24.11.98 № 1371.

Регистрация трубопроводов в органах Ростехнадзора производится после проведения технического освидетельствования на основании письменного заявления администрации организации — владельца трубопровода.

При регистрации трубопроводов владелец трубопровода, должен представить в Ростехнадзор следующие документы:

1. Паспорт трубопровода.

2. Исполнительная схема трубопровода с указанием на ней марки стали, диаметров, толщин труб, протяженности трубопровода; расположения опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, воздушников и дренажных устройств; сварных соединений с указанием расстояний между ними и от них колодцев и абонентских вводов; расположения указателей для контроля тепловых перемещений с указанием проектных величин перемещений, устройств для измерения ползучести.

3. Свидетельство об изготовлении элементов трубопровода.

4. Свидетельство о монтаже трубопровода.

5. Акт приемки трубопровода владельцем от монтажной организации.

Трубопроводы перед пуском в работу и в процессе эксплуатации должны подвергаться наружному осмотру (проводится 1 раз в год) и гидравлическому испытанию (проводится перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, а также при пуске трубопроводов после нахождения их в состоянии консервации свыше 2 лет).

Техническое освидетельствование трубопроводов, зарегистрированных в Ростехнадзоре, осуществляется специалистами организации, имеющей лицензию на экспертизу промышленной безопасности.Только после технического освидетельствования и проверки организации надзора и обслуживания трубопровода, может быть получено разрешение на его эксплуатацию.

Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, подлежащих регистрации, записывается в паспорт трубопровода инспектором Ростехнадзора.

Разрешение на включение в работу трубопроводов, как регистрируемых, так и не регистрируемых в органах Ростехнадзора, выдается на основании проверки готовности их к пуску и оформляется записью в сменном журнале.

Производственный контроль за безопасной эксплуатацией трубопроводов пара и горячей воды должен осуществляться в соответствии с Правилами организации и осуществления производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасном производственном объекте, утвержденными постановлением Правительства Российской Федерации от 10.03.99 № 263.

Владелец трубопровода обязан содержать трубопровод в исправном состоянии и обеспечивать безопасные условия его эксплуатации посредством организации надлежащего обслуживания, с этой целью должны проводиться следующие мероприятия:

• назначить ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов из числа инженерно-технических работников, прошедших проверку знаний в установленном порядке (см. форму приказа);
• обеспечить инженерно-технических работников правилами и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации трубопроводов (циркулярами, информационными письмами, инструкциями и др.);
• назначить необходимое количество лиц обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверение на право обслуживания трубопроводов;
• разработать и утвердить инструкцию для персонала, обслуживающего трубопроводы. Инструкция должна быть выдана под расписку обслуживающему персоналу и вывешена на рабочих местах. В цехах электростанций инструкции могут не вывешиваться;
• установить такой порядок, чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию трубопроводов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем осмотра, проверки исправности действия арматуры, контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств; для записи результатов осмотра и проверки должен вестись сменный журнал;
• установить порядок и обеспечить периодичность проверки знания руководящими и инженерно-техническими работниками правил, норм и инструкций по технике безопасности;
• организовать периодическую проверку знаний персоналом инструкций (см. протокол проверки знаний персоналом требований безопасности при эксплуатации трубопровода и журнал результатов проверки знаний персонала, обслуживающего трубопровод);
• обеспечить выполнение инженерно-техническими работниками правил, а обслуживающим персоналом — инструкций.

При эксплуатации необходимо обеспечивать своевременный ремонт трубопроводов по утвержденному графику планово-предупредительного ремонта. Ремонт трубопроводов должен проводиться только по наряду-допуску, выдаваемому в установленном порядке.

В организации должен вестись ремонтный журнал, в который за подписью лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны вноситься сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного технического освидетельствования.

В зависимости от назначения трубопровода и параметров среды поверхность трубопровода должна быть окрашена в соответствующий цвет и иметь маркировочные надписи соответствующие государственным стандартам.

Нпаоп 0.00-1.11-98. об утверждении правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (31704)

ЕСКД. Виды изделий.

ЕСКД. Эксплуатационные документы.

ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.

• ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к
• воздуха рабочей зоны.
• Система разработки и постановки продукции в
• производство. Продукция производственно-технического
• назначения.
• Система разработки и постановки продукции в
• производство. Создание изделий единичного и
• мелкосерийного производства, состоящие на
• месте эксплуатации.
• Статистические методы управления качеством

продукции. Термины и определения.

Арматура и детали трубопроводов. Давление условное,

испытательный и рабочий. Ряды.

Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.

Отливки стальные. Общие технические условия.

1. Отливки из ковкого чугуна. Общие технические
2. условия.
3. Чугун с пластинчатым графитом для отливок.
4. Марки.
5. Прокат сортовой, калиброванный со специальной
6. обработкой из углеродистой стали. Общие
7. технические условия.
8. Болты, винты, шпильки и гайки. Технические
9. условия.
10. Болты, винты и шпильки. Механические
11. свойства и методы испытаний.
12. Гайки. Механические свойства и методы
13. испытаний.

Проволока стальная сварочная. Технические условия.

Сварки металлов. Термины и определения

основных понятий.

Соединения сварные. Методы контроля качества.

Сталь легированная конструкционная. Технические условия.

• Прокат из легированной конструкционной стали.
• Технические условия.
• Стали высоколегированные и сплавы
• коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные.
• Марки.
• Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая,

жаростойкая и жаропрочная. Технические условия.

1. Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы
2. испытаний на стойкость против межкристаллитной
3. коррозии.
4. Сталь толстолистовая коррозионностойкая,

жаростойкая и жаропрочная. Технические условия.

• Сварные соединения. Методы определения механических
• свойств.
• Чугун с шарообразных графитом для отливок.
• Марки.

Контроль неразрушающий. Соединения сварные.

Радиографический метод.

Поковки из конструкционной углеродистой и

легированной стали. Общие технические условия.

1. Трубы стальные бесшовные горячедеформированные.
2. Технические условия.
3. Трубы стальные бесшовные холодно-и

горячедеформированные. Технические условия.

Трубы бесшовные холодно-и теплодеформовани с

коррозионностойкой стали. Технические условия.

• Трубки стальные малых размеров (капиллярные).
• Технические условия.
• Электроды покрытые, металлические для ручной
• дуговой сварки сталей и наплавки.
• Классификация и общие технические условия.

Трубы стальные электросварные. Технические условия.

Трубы стальные электросварные прямошовные.

Технические условия.

Контроль неразрушающий. Соединения сварные.

Методы ультразвуковые.

Контроль неразрушающий. Капиллярные методы.

1. Общие требования.
2. Прокат из качественной конструкционной углеродистой и
3. легированной стали для холодного выдавливания и

высаживания. Технические условия.

Прокат толстолистовой из углеродистой стали

обыкновенного качества. Технические условия.

Прокат тонколистовой из углеродистой стали

качественной и обыкновенного качества общего

назначения. Технические условия.

• Прутки и штабы из коррозионностойкой и
• жаропрочной стали для лопаток паровых турбин.
• Технические условия.
• Прокат из стали повышенной прочности. Общие
• технические условия.
• Трубы стальные сварные для магистральных

газонефтепроводов. Технические условия.

Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и

нефтехимической промышленности. Технические условия.

Сталь теплостойкая. Технические условия.

Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых

и анкерных соединений, пробки и хомуты с

температурой среды от 0 до 650 град.С.

Технические условия.

Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых

соединений атомных энергетических установок.

Технические требования. Методы испытаний.

Упаковка, маркировка, транспортирование и

сохранения.

Входной контроль продукции. Основные положения.

Клапаны предохранительные паровых и водогрейных

котлов. Технические требования.

1. Проволока порошковая для дуговой сварки
2. углеродистых и низколегированных сталей. Общие
3. технические требования.
4. Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых

соединений. Технические требования.

Вероятные причины аварий

В большинстве случаев причиной аварийной ситуации является наличие дефектов в элементах трубопровода. Потому много сил требуется направлять на осуществление контроля над общим качеством труб, а также над уровнем их износа.

Существует еще несколько причин, по которым может выйти из строя система трубопровода. Их нужно принимать во внимание, чтобы избежать серьезных материальных трат и человеческих жертв. Вот самые распространенные причины:

• Проведение некачественных ремонтных работ.
• Допущенная персоналом ошибка.
• Серьезное повреждение элементов трубопровода.
• Протечка установленных сальников.
• Неграмотное освидетельствование.
• Воздействие сильных гидравлических ударов и вибрация.
• Выход из строя измерительных и контрольных устройств.

Похожие записи:

• Транспортный налог в Беларуси в 2022 году
• Составление договора купли продажи земельного участка с домом
• Расчёт больничного листа в 2023 году